1 化学设备自身内因是诱发腐蚀现象的重要因素
首先，化工机械通常使用较多金属材料，其防腐性能薄弱，这也是影响设备整体耐腐蚀能力的重要因素。具体讲，金属构件晶粒密度越大，耐腐蚀越差。其次，化工设备通常直接与化学溶液接触，溶液腐蚀性就会影响机械设备，一旦溶液腐蚀性较强，设备不可避免地遭受腐蚀。再次，为了降低机械设备腐蚀损伤，通常会进行防腐设计，但是，一旦设计不合理，就会造成腐蚀液的累积，设备腐蚀不可避免。
2 多方面外因加剧化工设备腐蚀现象
从外因角度分析，首先，化工设备在运行中与化学品接触较多，一旦遭遇强腐蚀性，化工设备腐蚀危害很难避免。其次，在设备使用中，其接触的物质为气态或者液态，促使其在设备中发生流动，一旦速度过快，就会在设备的接触面产生应力，加大物质腐蚀性。除此之外，针对化学设备易腐蚀特点，化工企业会制定养护制度，定期进行腐蚀监测，形成针对性处理方式。但是，很多企业忽视设备养护工作，影响设备防腐效果。
3 全方位提升化工机械设备防腐设计水平
一是简化设备形状设计，减少因物质沉积诱发的腐蚀现象。对于化工机械设备，死角位置很容易发生化学物质沉积，残留腐蚀性液体。因此，在进行机械设备设计的时候，要避免使用复杂几何形状，力求设计的简单化，减少设备死角发生，有效减少化学物积存诱发的腐蚀现象。二是减少化工设备缝隙，避免化学品滞留。对于化工机械设备的金属构件，缝隙极易发生，一旦出现液态流动不畅，滞留现象就会增大应力，加剧缝隙腐蚀现象，引发孔蚀，加剧应力腐蚀。为了避免这种风险，在进行设计的时候，要尽量减少缝隙与接触面凹槽，防止化学品滞留。
三是重视选择科学的焊接工艺，增强抗腐蚀性。针对焊接工艺，要明确防腐需求，以连续性焊接技术工艺为主，保证较高的焊接水平，避免焊接缺陷，维持较高的耐腐蚀性能。一旦采取间断焊接，焊接点会诱发设备内力的增加，增大设备腐蚀性。四是合理应用设备涂层。对于化工设备，防腐涂层的应用能够有效降低设备构件与腐蚀性物质的接触，防腐蚀效果优异，尤其是应用在焊接处的防腐涂层，焊接缝的耐腐蚀增强。这一技术的应用要避免使用过程中设备强度与结构的改变，维护机械设备本身性能。
4 构建科学设备腐蚀控制策略
一是依托外加电流，强化金属材质的抗腐蚀保护。对于外加电流法，主要是对负极接入保护对象，形成阴极，同时，将正极接入废钢铁，形成牺牲阳极，依托外加电流，促使阴极电势移动至负极，在还原反应作用下，保证防护对象免受腐蚀与破坏。
二是落实化工设备保养工作，定期进行检查与处理。对于化工机械设备的腐蚀现象，其发生前毫无征兆，因此，要有效落实设备日常保养，依托化工企业生产实际，全面分析设备运行环境，掌握设备防腐蚀保养周期，增强设备状态检查力度，切实优化日常设备防腐保养技术水平，以便更加及时地发现腐蚀发生位置，实现处理的科学性与准确性。
